El sector industrial en Europa está esforzándose para reducir costes energéticos, limitando tanto el consumo como los costes, ya que estos siguen incrementándose, afectando al retorno de la inversión. El consumo energético en la industria también tiene un efecto negativo sobre el planeta, ya que es el responsable del 26% de las emisiones de gases nocivos emitidos a la atmósfera, según datos de IEA.
El mismo informe de IEA apunta que el sector industrial consume aproximadamente un tercio de toda la energía en la actualidad. En España, según datos del IDAE, se trata del 31%. Dejando al margen pequeños cambios porcentuales, se trata de una gran cantidad de energía. Y cuanta más energía se consume, mayor es la posibilidad de implementar medidas de ahorro y reducir ese consumo.
¿Y cómo empezar?
Si trabajas en una planta industrial, estas 4 medidas pueden ayudar a reducir el coste energético en producción, el cual tiene un alto peso en el coste final.
Cómo Reducir el Coste Energético de tus Procesos de Producción
1. Capacita a tu Equipo Energético con Objetivos SMART
La rapidez y la eficiencia son, actualmente, dos aspectos clave en el sector industrial y los procesos de producción. Sin embargo, ambos son más difíciles de lograr que nunca debido a fallos imprevisibles del sistema, costes generales incontrolados y desperdicios de energía.
Para alcanzar sus objetivos de producción de forma rápida y eficiente, los fabricantes deben alinear el desempeño operacional con una estrategia energética integral, y encargar que lo lleven a cabo las personas adecuadas. Esto se puede hacer creando un equipo de energía responsable de establecer y cumplir los objetivos de gestión de energía SMART. Si necesitas refrescar la memoria, SMART son las siglas en inglés de “Específico, Medible, Ajustado, Realista, y con límite temporal”.
La planta metalúrgica industrial de TACSA, por ejemplo, logró ahorrar 110.000 € creando un equipo dedicado a la energía que establece, implementa y revisa constantemente sus objetivos SMART de energía.
Una vez que hayas fijado tus objetivos, te recomendamos que involucres a los empleados. Un plan de eficiencia energética no debe ser impulsado únicamente por los equipos ejecutivos y de energía. Este tipo de proyecto debe contar con el apoyo de todos los actores de la empresa para llegar más lejos. En este artículo reciente, hablamos de cómo concienciar sobre la cultura energética en tu empresa y, más concretamente, de cómo compartir el conocimiento en torno al buen uso de la energía.
2. Monitoriza y Analiza el Consumo de Energía
Cada parte del equipo de fabricación de tu planta tiene un enorme valor en cuanto a datos que pueden revelar medidas bajas o sin coste, con los que puedes eliminar la energía desperdiciada que hace que tus facturas sean innecesariamente altas.
La instalación de sistemas monitorización y análisis de energía en tiempo real hará que tu gestor energético tenga bajo pleno control el consumo de energía de la planta. Además, se beneficiará de las alertas que estas herramientas de monitorización y análisis realizan, con las que puede prevenir averías en los equipos. El monitoreo también puede generar ahorros de consumo fuera de hora, como le ocurrió a la metalúrgica TACSA.
Además, también puedes considerar los distintos precios de la electricidad según el momento del día para planificar actividades de mayor consumo fuera de los horarios punta.
3. Pásate a la Iluminación LED
Primero se aconsejó cambiar la iluminación fluorescente por bombillas de bajo consumo, y ahora se recomienda pasar a LED. Este tipo de medidas ha hecho que en muchas fábricas se produzcan ahorros de energía muy significativos, de ¡hasta un 90%!
Con este argumento será imposible que tu CFO o Directivo rebata tu propuesta de proyecto de eficiencia energética, ¿verdad?
No solo eso, la iluminación LED además tiene beneficios adicionales para el ambiente de trabajo de tu instalación, proporcionando una mayor calidad de la iluminación que aumenta la seguridad y la productividad.
4. Revisa la Potencia Contratada
Cuando hablamos de “Factor de potencia” nos estamos refiriendo a la relación entre la potencia real (activa) y la potencia aparente que fluye a una carga eléctrica (por ejemplo, una máquina de embalaje en su planta de producción). Es decir, mide la eficiencia de un receptor eléctrico a la hora de transformar esa energía eléctrica en potencia útil (luz, calor o el movimiento mecánico de una máquina de una planta industrial). El problema es que en estos receptores toda la energía eléctrica que consumen no se transforma por completo en energía útil.
Por lo que es importante que los fabricantes entiendan que una potencia contratada (factor de potencia contratado) mal ajustada puede aumentar la factura energética de su instalación.
Cuando un motor está funcionando de forma ineficiente, el kVA (potencia aparente) aumenta. Esto resulta en un mayor consumo de energía que podría no aparecer en tu factura, normalmente medida en kW. Cuando esto pasa, algunas comercializadoras penalizan a los clientes cuya potencia contratada es demasiado baja, haciendo que su factura de energía sea innecesariamente alta.
Por esta razón es esencial que verifiques la potencia contratada con tu comercializadora, especialmente si has instalado equipos más eficientes o actualizado ciertas máquinas en los últimos años. De esta forma se puede ahorrar hasta un 50%, simplemente ajustando la potencia contratada, una medida que puedes tomar sin coste adicional.
A medida que el mercado de las comercializadoras/utilities se ha desregularizado cada vez más, las industrias europeas han tenido más oportunidades para negociar con diferentes proveedores, lo que les ha beneficiado en la obtención de reducción de costes en sus procesos de producción. Pero sin la información correcta sobre el perfil de consumo energético de tus instalaciones y procesos (algo que puedes definir gracias a la monitorización y análisis energético), puede ser difícil de lograr.
5. Busca Alternativas para Aprovechar toda la Energía en tu Fábrica
¿Conoces el término “calor residual”? Parte de la energía que consumes en tus procesos industriales se acaba perdiendo en forma de calor o evaporación. Ese calor residual generado en las fábricas puede aprovecharse, reconduciéndolo al proceso industrial o contribuyendo a la calefacción, entre otros. Puedes conocer más sobre el calor residual y cómo aprovecharlo en este artículo.
Utiliza la Tecnología para Medir el Impacto
¿Te sientes ahora preparado para poner en marcha un plan para reducir tus costes y reducir tu huella de carbono? Si es así, ¡estás en el buen camino!
Para que tu plan tenga éxito, te recomendamos que confíes en la tecnología para supervisar tu progreso. La implantación de una herramienta como un sistema de gestión energética (SGE) ayudará a identificar las zonas (por ejemplo, qué máquina o qué área de su fábrica) que requieren la adopción de más medidas de eficiencia energética. Además, podrás hacer un seguimiento y verificar el buen funcionamiento de estas medidas en tiempo real.
Gracias a la implantación de un SGE como la Plataforma DEXMA, podrás detectar posibles fugas y anomalías, analizar y optimizar su consumo energético muy fácilmente. Si quieres saber cómo mejorar el rendimiento energético de tu instalación con una herramienta de este tipo y dirigirte hacia una gestión más eficiente, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.
Y para ver un ejemplo real, descubre cómo esta planta de fabricación industrial en España puso en marcha su plan de eficiencia energética y logró ahorrar más de 100.000 € en el proceso.
