Partout en Europe, les entreprises du secteur industriel s’efforcent de réduire les coûts liés à la consommation d’énergie. Alors qu’ils ne cessent d’augmenter, ils ont un impact sur les résultats et le retour sur investissement (ROI). La planète est également affectée par l’utilisation de l’énergie industrielle, responsable de 26 % des émissions de gaz de serre (GES) dans le monde, selon l’IEA.
En France, bien que le l’industrie manufacturière soit le secteur ayant le plus réduit ses émissions entre 1990 et 2019 (- 46%), il détient toujours la 4ème place en termes d’émissions de GES, avec un score de 18% des émissions totales. Ainsi, la France a encore de nombreux efforts à fournir, notamment dans ce secteur, pour atteindre la neutralité carbone d’ici 2050. Mais alors, comment aider les industriels à réduire leur empreinte énergétique ?
Dans cet article, découvrez cinq mesures que vous pouvez prendre dès aujourd’hui pour réduire le poids des coûts énergétiques dans l’industrie manufacturière, quel que soit votre secteur d’activité.
Comment Réduire vos Coûts Énergétiques de Production ?
1. Fixez des Objectifs SMART pour vos Équipes
Aujourd’hui, la vitesse et l’efficacité sont deux aspects fondamentaux de la fabrication industrielle et des processus de production modernes. Toutefois, il est peut être difficile d’atteindre ces deux objectifs en raison des défaillances imprévisibles des systèmes, des frais généraux incontrôlés et du gaspillage d’énergie.
Pour atteindre leurs objectifs de production de manière rapide et efficace, les industriels doivent aligner leurs performances opérationnelles sur une stratégie énergétique globale et faire appel aux bonnes personnes pour la mettre en œuvre. Pour ce faire, ils peuvent constituer une équipe chargée de définir et d’atteindre des objectifs SMART en matière de gestion de l’énergie.
À titre d’exemple, TACSA, usine de métallurgie industrielle espagnole à réussi à économiser 110 000 € en désignant une équipe dédiée à l’énergie chargée de fixer, mettre en œuvre et revoir en permanence ses objectifs énergétiques SMART.
Une fois ces objectifs clairement définis, nous vous recommandons d’impliquer les employés dans votre démarche. En effet, un plan d’efficacité énergétique ne doit pas être uniquement mené par les équipes de direction ou les gestionnaires de l’énergie. Ce type de projet doit être collaboratif et soutenu par tous les acteurs de l’entreprise. Dans un article récent, nous parlons de la manière de développer une culture de l’énergie, en améliorant les connaissances et en sensibilisant chacun à la bonne utilisation de l’énergie.
2. Suivez et Analysez votre Consommation de l’Énergie
Chaque pièce du parc de machine de votre usine regorge de données précieuses qui peuvent révéler des mesures peu ou pas coûteuses pour éliminer le gaspillage d’énergie à l’origine de vos factures inutilement élevées.
Par exemple, l’installation de systèmes de surveillance et d’analyse de l’énergie en temps réel permettra à votre équipe de contrôler totalement votre consommation de l’énergie. Vous pourrez également tirer profit des alertes déclenchées par ces outils de surveillance qui vous permettront de prévenir les pannes et défaillances des équipements de l’usine.
Ce suivi permet également de générer des économies de consommation en dehors des heures de production, comme cela a été le cas de l’usine de métallurgie TACSA. En effet, il est essentiel pour vous de connaître les heures, les jours et les processus qui génèrent la plus forte consommation d’énergie dans votre usine. En procédant ainsi, vous pourrez éviter les hauts tarifs en période de pointe et ajuster en conséquence vos heures de fonctionnement.
3. Passez à l’Éclairage LED
Il était auparavant conseillé de remplacer les éclairages fluorescents (LFC) par des ampoules basse consommation. Il est désormais recommandé de passer à l’éclairage LED. Avec une durée de vie 100 fois supérieure à celle des ampoules à incandescence, il est possible pour les industriels de réaliser jusqu’à 80 % économies d’énergie.
Avec cet argument, il est impossible pour votre directeur financier ou votre gestionnaire de rejeter votre proposition de projet d’efficacité énergétique, n’est-ce pas ?
De plus, les ampoules LEDs offrent de nombreux avantages. Leur éclairage étant de meilleure qualité, il augmentera la sécurité et la productivité au sein de l’environnement de travail de votre usine.
4. Vérifiez la Puissance Souscrite
Lorsque nous parlons de Facteur de puissance, nous nous référons au rapport entre la puissance réelle (active) et la puissance apparente qui alimente une charge électrique (par exemple, une machine d’emballage dans votre usine de production).
En d’autres termes, ce facteur mesure l’efficacité d’une charge électrique lorsqu’il s’agit de transformer cette énergie électrique en puissance utile, c’est-à-dire au moment de la transformer en lumière, en chaleur ou en mouvement mécanique. Cependant, il arrive que toute l’énergie électrique que consomment ces charges ne soit pas complètement transformée en énergie utile. Il est donc important que les industriels comprennent comment une puissance souscrite mal calculée (facteur de puissance contracté) peut augmenter la facture énergétique de leur installation.
Lorsqu’un moteur fonctionne de manière inefficace, la puissance apparente (mesurée en kVA) augmente. Il en résulte une consommation d’énergie plus élevée généralement facturée au kW. Lorsque cela se produit, certains fournisseurs pénalisent les clients dont la puissance souscrite est trop faible, ce qui fait grimper inutilement leur facture d’énergie.
Ainsi, il est essentiel de vérifier la puissance souscrite auprès de votre fournisseur, surtout si vous avez récemment installé des équipements plus efficaces ou modernisé certaines de vos machines. Sachez que vous pouvez économiser jusqu’à 50 % en ajustant simplement la puissance souscrite, une mesure que vous pouvez appliquer sans aucun coût.
Le marché des fournisseurs d’énergie étant de plus en plus déréglementé, les industriels français et européens peuvent négocier davantage avec des fournisseurs différents et en tirent des bénéfices en réduisant les coûts de leur processus de production. Mais sans informations correctes sur le profil de consommation de vos installations et de vos procédés – que vous pouvez définir par la surveillance et l’analyse de l’énergie – il peut être difficile d’y parvenir.
5. Recherchez des Alternatives pour Réduire le Gaspillage Énergétique
Avez-vous déjà entendu parler du terme « chaleur perdue » ou “chaleur fatale” ? Il s’agit de la chaleur produite par vos machines lors de la création de produits et de sous-produits. Cette chaleur résiduelle peut être convertie en énergie qui peut ensuite être réutilisée dans d’autres processus de production de votre usine. Cet article récent explique comment la chaleur résiduelle peut être exploitée et quels sont les avantages de son utilisation dans votre usine.
Mesurez l’Impact grâce à la Technologie
Vous sentez-vous prêt à mettre en œuvre un plan pour réduire vos coûts et améliorer votre empreinte carbone ? Si oui, vous êtes sur la bonne voie !
Pour que votre plan soit couronné de succès, nous vous recommandons vivement de suivre vos actions à l’aide de la technologie. La mise en œuvre d’un outil tel qu’un Système de Gestion de l’Énergie (SGE) vous aidera à identifier les secteurs (par exemple, quelle machine ou quel zone de votre usine) qui nécessitent des mesures d’efficacité énergétique. De plus, vous serez en mesure de suivre et de vérifier le bon fonctionnement de ces mesures en temps réel.
Grâce à la mise en place d’un SGE comme la Plateforme DEXMA, vous pouvez détecter les fuites et anomalies potentielles, analyser et optimiser votre consommation d’énergie très facilement. Si vous souhaitez savoir comment améliorer votre performance énergétique avec un tel outil et vous diriger vers une gestion manufacturière plus intelligente, n’hésitez pas à nous contacter.
Dans cette étude de cas, découvrez comment une usine de fabrication industrielle en Espagne a résolu ce problème d’information et a réussi à économiser plus de 100 000 euros :
